lunes, 12 de diciembre de 2016

Estructuras y carrocerías de vehiculos

HISTORIA  Y EVOLUCIÓN DE LA CARROCERÍA...

Carrocerías - Historia

La historia del Automóvil puede considerarse que se inició el 23 de Octubre de 1769, con la primera prueba realizada por Nicolás José Cugnot sobre un carromato que disponía de un motor de vapor. Desde esa fecha hasta nuestros días, la evolución sufrida por el automóvil ha sido constante, de modo que en nada se parecen los vehículos actuales: cómodos, rápidos, seguros y silenciosos, a aquellos iniciales que acababan de derivar directamente de los carruajes movidos por tracción animal.

Vehículo de vapor de Cugnot


LA EVOLUCIÓN DE LA CARROCERÍA

En los primeros años, los automóviles tomaron como modelo a los vehículos de tracción animal (carruajes), conservando de estos la estructura de un chasis base o largueros sobre los que se montaba la carrocería junto a los elementos mecánicos que lo hacían moverse, girar, frenar, etc...

Las carrocerías no se mejoraron en un principio en la misma proporción en que lo hicieron las partes mecánicas, limitándose a transformaciones de tipo estético.
El primer avance importante experimentado por las carrocerías fue la sustitución de los largueros de madera que formaban el chasis primitivo por largueros de chapa de acero que admitían mucho mejor los crecientes aumentos de potencia. Estos revestimientos de acero fueron aumentando con el tiempo, evitándose en principio las formas redondeadas, ya que al no estar desarrollada la técnica de la embutición las chapas debían deformarse a mano. No obstante, la chapa laminada se empleó inicialmente para paneles y piezas exteriores, siendo fundamentalmente de madera el chasis y la configuración interior.
Con la invención del motor de combustión interna de cuatro tiempos (Nikolas August Otto, 1876) la época del motor de vapor llego a su fin en los automóviles.






Similitudes: A la izquierda, carruaje de caballos - A la derecha, automóvil a motor




Ford modelo T

Este automóvil fue el más popular de su época con 15’5 millones de vehículos vendidos.

El modelo T incluía novedades que otros vehículos de la competencia no ofrecían como era el volante situado en el lado izquierdo de gran utilidad para la entrada y salida de los ocupantes, también incorporaba grandes adelantos técnicos como el conjunto bloque del motor, carter y cigüeñal en una sola unidad, utilizando para ello una aleación ligera y resistente de acero de vanadio.
Varios Ford modelo T

Gran salto en la fabricación del automóvil

Durante varios años se iban batiendo los propios records del año anterior. Las ventas sobrepasaron los 250.000 vehículos en 1914. Por su parte, siempre a la caza de la reducción de costes y mayor eficiencia, Henry Ford introdujo en sus plantas en 1913 las cintas de ensamblaje móviles para el modelo (T), que permitían un incremento enorme de la producción. Dicho método, inspirado en el modo de trabajo de los mataderos de Detroit, consistía en instalar una cadena de montaje a base de correas de transmisión y guías de deslizamiento que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos en donde sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera completamente terminado. El sistema de piezas intercambiables, ensayado desde mucho antes en fábricas estadounidenses de armas y relojes, abarataba la producción y las reparaciones por la vía de la estandarización del producto. 
Esta iniciativa es seguida por otros fabricantes americanos.

En 1927 apareció la primera carrocería construida completamente con una estructura de acero, aunque con algunos refuerzos de madera, y a partir de los años 30 las grandes compañías de automóviles adoptaron el uso de la chapa de acero para la construcción total del vehículo, iniciando su producción de forma masiva. El incremento de la producción motivado por el aumento de la demanda del mercado condujo a una mejora en la calidad de los automóviles.Ford modelo A

La evolución de las carrocerías continua

Un hito histórico en la evolución de la carrocería se marcó en 1934 al presentarse comercialmente los primeros vehículos autoportantes, con una carrocería completamente fabricada con chapas de acero, sin ningún elemento de madera.
Se trataba del Citroën Traction Avant.

· El panel del techo aportó consistencia con el formato del cajeado, la definición de los marcos de parabrisas y el canal vierteaguas.
· Los montantes delantero, central y trasero dieron rigidez y resistencia al resto de la estructura autoportante carente de chasis independiente al formar cuerpo entre el techo y el suelo.
· Los largueros bajo puerta, en sus múltiples y variados tipos realizan la función de unir el piso con los montantes.
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Definición:  La carrocería, latonería, o chapería, de un automóvil es aquella parte del vehículo en la que reposan los pasajeros o la carga. En los vehículos autoportantes, la carrocería sujeta además los elementos mecánicos del vehículo.






Nomenclatura de los pilares en el automóvil, útil a la hora de seguir las explicaciones. Arriba, un Proton Prevé, sigue un Proton Exora, y abajo un Proton Satria.





a) Tipos de estructuras:
       1.Chasis en H o escalera: Los perfiles tubulares se han revelado muy resistentes a la torsión a lo largo del tiempo. Al principio se empezaron a usar montados sobre largueros (acordaos del chasis independiente que puse de ejemplo) en I, esto último quiere decir que la viga utilizada para los largueros posee una sección con forma de I.

      2.Chasis plataforma: La plataforma es un chasis aligerado que lleva el suelo unido por soldadura. Características principales la plataforma es un chasis aligerado. Los largueros y los travesaños están construidos por piezas plegadas de chapa, con mayor espesor que el resto. 


     3. Chasis supperleggera: La carrocería tubular o superligera ("superleggera" en italiano), es un tipo de carrocería utilizado en vehículos clásicos deportivos de mediados del siglo XX y por los grupos B de los años 80. Fue creada por el carrocero italiano Touring en 1937. Esta técnica utiliza como estructura del vehículo una red de finos tubos metálicos soldados, recubierta después con láminas metálicas, frecuentemente de metales exóticos tales como aluminio o magnesio.
Esta técnica consigue una carrocería de gran rigidez y resistencia con muy poco peso. Por otra parte, la fabricación es muy cara y laboriosa.
La técnica todavía se utiliza en modelos deportivos hechos a mano.
                                                
    4. Chasis wihbone o columnar: El chasis columnar recibe este nombre por la forma que tiene, ya que si desmontásemos al completo un vehículo y observamos únicamente el chasis, veríamos que tiene una forma similar a la columna vertebral de una persona.
Su uso comenzó a darse a partir de 1952, aunque al consistir en un chasis bastante caro de producir y ser demasiado pesado, su fabricación se realiza de forma unitaria, esto quiere decir que no se fabrican en cadena, sino que se fabrican según el demandante desee el vehículo.
La finalidad de un chasis columnar es la de unir el eje trasero con el delantero.
Los vehículos más comunes con este tipo de chasis son los roadster.
                                              
    5. Chasis tubulares: el perfil tubular es un perfil muy resistente por lo tanto se puede conseguir chasis muy robustos con "muy poco" material, comparativamente claro.
También es bastante fácil de "moldear" es decir tu compras tubo a punta pala y cortas, sueldas, recortas etc... y consigues un chasis tu medida sin demasiado esfuerzo.

                                        
    6. Chasis autoportante: En los automoviles, la carrocería más empleada es la denominada carrocería autoportante. La carrocería autoportante es una técnica de construcción de chasis en la cual la chapa externa del vehículo soporta parte (semi-monocasco) o toda la carga estructural del vehículo, se compone de un conjunto de bastidor y carrocería unidos entre sí remachados o soldados que forman la carrocería completa.1
El primer vehículo en incorporar esta técnica constructiva fue el Lancia Lambda, de 1923.
Otros vehículos (por ejemplo el Chevrolet Camaro de 1967) utilizaron una técnica mixta, en la cual un semimonocasco se combinaba con un chasis parcial (subchasis) que soportaba el motor, el puente delantero y la transmisión. Esta técnica trataba de combinar la rigidez y la resistencia de la carrocería autoportante con la facilidad de fabricación del vehículo con chasis independiente, actualmente este sistema se encuentran en algunas SUV de las marcas japonesas Toyota, Mitsubishi y Suzuki para obtener mayor rigidez torsional y tener a la vez la ventaja monocasco en las SUV que requieran mayor resistencia a malos tratos. Los inconvenientes eran desajustes entre el chasis parcial y la carrocería, solucionado ahora con puntos de soldadura de nueva generación y adhesivos especiales.
Actualmente, casi todos los automóviles se construyen con la técnica de monocasco, realizándose las uniones entre las distintas piezas mediante soldadura de puntos. En los vehículos modernos, hasta los cristales forman parte de la estructura del vehículo, colaborando en darle fortaleza y rigidez.
                                            

b) Distribuciones mecánicas:
- Lugar donde va situado el motor del vehículo, podemos encontrar tres grandes grupos:delantera, trasera y central.

      - Delantera: posición más habitual, ya que debido a esta localización se permite un mayor espacio del habitáculo para pasajeros e incluso ampliando el espacio del maletero. Además de mejorar la amplitud y la comodidad, dicha situación permite mejorar el refigerado del motor ya que incide sobre el de forma directa el aire. Aunque encontremos el motor, transmisión en la parte frontal del vehículo, podemos encontrar tracción delantera, trasera o 4x4 (total).

     - Trasera: utilizado en vehículos de grande potencia con grandes motores, es decir, coches deportivos y además siempre tracción trasera o delantera. La principal desventaja es la falta de refrigeración, ya que no ocurre lo mismo que los de disposición delantera y por lo tanto hay que abrir unas tomas de aire en la zona del motor para ayudar a su refrigeración, recordad, que son motores que funcionan en unos regímenes de vueltas elevados. 

    - Central: situado entre el eje delantero y trasero, con el fin de repartir las masas, aunque no se encuentra equilibrado con exactitud. El inconveniente de esta distribución, es la desaparición de las plazas traseras en el interior del habitáculo y del maletero. Se utiliza mayormente para vehículos de tracción trasera y total, aunque estos últimos no son los más comunes.


d) Distribución de volúmenes y clasificación de los vehículos en función de la misma:
      - Monovolumen: es una carrocería en la que no se diferencia más de un volumen. La zona del motor, la cabina y el maletero están completamente integrados. Generalmente, un monovolumen es más alto que un automóvil de turismo (1,60 a 1,80 metros contra 1,40 a 1,50 metros). Los monovolúmenes grandes y algunos compactos (desde 4,40 metros en adelante) tienen frecuentemente tres filas de asientos, mientras que los más pequeños solo tienen dos filas.

     - Dos volúmenes: articulan un volumen para el capó con el motor y un volumen que combina el compartimiento de pasajeros y de carga se caracterizan al tener portón para poder acceder al maletero.

     - Tres volúmenes: o tricuerpo se distinguen claramente los tres volúmenes: un volumen para el capó con el motor, otro volumen para el habitáculo y un tercero para el compartimento de carga.Los sedanes son casi siempre tricuerpos, y numerosos cupés también los son. A la hora de acceder al maletero, se caracterizan porque solo se abre una puerta, es decir, no incluye la luna trasera como un portón (vehículo de dos volúmenes).


d) Identificación de vehículos por VIN:
     -Permite la identificación inequívoca de todo vehículo a motor. Este número va impreso o remachado en una placa y puede ir situada en diferentes partes del automóvil (borde inferior del parabrisas del coche, en el vano del motor, en la puerta del conductor, etc.), va a permitir proteger los vehículos de robos, manipulación o falsificación.
     -Hasta 1980 no había una norma clara que identificase los vehículos de una forma homogénea por parte de todos los fabricantes, sino que cada cual tenía su regla para poder identificar cada vehículo que salía de sus factorías. No fue hasta 1980, cuando la aparición del estándar ISO 3779 sirvió para definir un VIN o código de bastidor de 17 cifras y letras, que no incluyen las letras I, O y Q, y que permitió a todos los fabricantes seguir un mismo criterio a la hora de identificar sus vehículos.
     -El número VIN, que contiene el WMI, VDS y VIS, está compuesto de distintas partes o secciones. Dependiendo del origen del vehículo su nomenclatura es distinta. El estándar ISO 3779 es el empleado en la Unión Europea, mientras que en Estados Unidos y Canadá se emplea otro sistema distinto.
1234567891011121314151617
ISO 3779WMIVDSVIS
EE.UU ( > 500 vehículo/año)Identificador del fabricanteAtributos del vehículoDígito de verificaciónAño del modeloCódigo de plantaNúmero secuencial
EE.UU ( < 500 vehículo/año)Identificador del fabricanteAtributos del vehículoDígito de verificaciónAño del modeloCódigo de plantaIdentificador del fabricanteNúmero secuencial
Para Europa, los 17 caracteres que componen el VIN ofrecen la siguiente información:
- la primera cifra indica el país de fabricación. Así, por ejemplo si se tiene la numeración del 1 al 4 indica que el vehículo fue fabricado en Estados Unidos, el 2 en Canadá, el 3 en México, o bien pueden aparecer también letras si la procedencia es de otros países, como J para Japón, K para Corea, S para Inglaterra, W para Alemania, Y para Suecia, Z para Italia, entre otros (para más información, ver Apartado 3 de este Tutorial "WMI o Identificador Mundial del Fabricante");

- la segunda cifra indica la marca según la siguiente codificación: Audi (A), BMW (B), Buick (4), Cadillac (6), Chevrolet (1), Chrysler (C), Dodge (B), Ford (F), GM Canada (7), General Motors (G), Honda (H), Jaguar (A), Lincon (L), Mercedes Benz (D), Mercury (M), Nissan (N), Oldsmobile (3), Pontiac (2 o 5), Plymounth (P), Saab (S), Saturn (8), Toyota (T), Volvo (V) (para más información, ver Apartado 3 de este Tutorial "WMI o Identificador Mundial del Fabricante");

- la tercera cifra indica el fabricante del vehículo (para más información, ver Apartado 3 de este Tutorial "WMI o Identificador Mundial del Fabricante");

- las cuatro siguientes identifican el modelo y se asignan en la homologación, según sean las características del vehículo, tipo de chasis, modelo de motor, entre otros;

- el octavo carácter indica los sistemas de retención que dispone el vehículo: pretensores en los cinturones, número de airbag, etc.;

- el noveno es un dígito de control o de verificación, que se obtiene con la asignación de valores a las letras del abecedario omitiendo la I, O, Q y Ñ según la norma 3779 de la Organización Internacional para la Estandarización como se muestra la siguiente tabla:
Estándar1234567891011121314151617
ISO 3779WMIVDSVIS
 Este número es multiplicado por el valor asignado de acuerdo al peso de vehículo y a través de una ecuación preestablecida se obtiene el número que va en esta posición (ver un ejemplo de cómo calcular este dígito de control en el Apartado 4 de este Tutorial);

- el décimo, informa del año de fabricación. Desde 1980 a 2000, se indicaba por una letra: 2000 (Y), 1999 (X), 1998 (W), 1997 (V). De 2001 a 2009 por un número: 2001 (1), 2002 (2), 2003 (3). En 2010 la lista se reiniciará cíclicamente;

- el undécimo identifica la planta en la que fue ensamblado el vehículo;

- el resto identifica el vehículo individual. Puede tratarse de un simple número o un código del fabricante que indique particularidades como las opciones instaladas, el tipo de motor, transmisión u otras, o ser simplemente la secuencia en la línea de producción del vehículo de acuerdo al fabricante.

En los siguientes apartados se profundiza un poco más en la explicación e información de cada uno de los anteriores campos.


e) ¿Qué es la contraseña de homologación?
  - La Contraseña de Homologación aparece en la Tarjeta ITV de los vehículos que es expedida por una estación ITV española. También aparece en el Certificado de Conformidad si el vehículo es importado, y cuyo documento es muy recomendable disponer de él si se pretende legalizar el vehículo importado en España.               - La estructura de una contraseña de homologación es la siguiente:               

               - e6*93/81*0023*00               

               - Significado:

               - e: significa Unión Europea.
               - 6: identifica el país de homologación, según la lista adjunta:
               - 1 Alemania, 2 Francia, 3 Italia, 4 Países Bajos, 5 Suecia, 6 Bélgica, 9 España, 11 Reino Unido, 12 Austria, 13 Luxemburgo, 17 Finlandia, 18 Dinamarca, 21 Portugal, 23 Grecia, 24 Irlanda.
               - 93/81: es la directiva de aplicación (también puede ser 92/53).
               - 0023: es el número de homologación.
               - 00: número de modificación o de la revisión desde la homologación inicial.




domingo, 11 de diciembre de 2016

TALLER-Abocardadora de tubo 5.0

Muy buenas. Presentaremos nuestro proyecto de la abocardadora de tubo del equipo 5.
Por aquí contare nuestro día a día de lo que hagamos en el taller. 

Diciembre-Enero !!!!


Día 1:


Nos decidimos el EQUIPO 5 a ponernos manos a la obra con la abocardadora de tubo. Se puede decir que teníamos un diseño preliminar, pero era más malo que cagar pa' dentro.

Nuestro querido, respetado, amado y grandioso profesor 😛, nos dio a entender que no podíamos iniciar nuestro proyecto con una idea tan basta y rudimentaria

Este día en concreto, nos pusimos a planificar con detalle como sería nuestro proyecto. No lo conseguimos.


Día 2:


Entramos en el taller entusiasmados por ver como se desarrollaría nuestro proyecto. Si bien es verdad que aún no teníamos nada planificado con ayuda de todos decimos cual sería nuestro primer paso, diseñar y hacer el soporte principal de nuestra abocardadora de tubo 5.0 (Porque somos el equipo 5).

Buscamos una placa de 10mm de grosor para nuestra base robusta.

Encontramos dos placas soldadas por puntos que decidimos separar y reutilizar.

Mientras Eva y Victor se dedicaban a trabajar la placa, Alberto E. , Denis y Saúl median y diseñaban lo restante a la abocadadora; pinzas de sujeción, forma de fijarlo y apretarlo.







Día 3:

De nuevo al taller, pero esta vez con las ideas muuucho más claras.
En cuanto al modo de soportar el tubo y la manera de ir colocado en la estructura principal. Nos dividimos el trabajo en:
-Victor y Alberto se dedicaron cortar material.
-Eva, Saúl y Denis se dedicaban a limar y preparar las piezas ya cortadas, es decir base y la placa vertical.





Día 4:


En este día tan especial, todo iba tomando forma y de una manera alucinante, ya parecía que éramos un equipo bien coordinado, cada uno con su función. Hasta que llegó el crudo momento en que mostrando nuestro proyecto en Sketch Up a Pablo, nos diga con mirada azotadora, cierto gesto de discordia e indefinición y con un tono lúgubre: ''Ñeee, no me gusta, algo falla. Saúl, ven''. A lo que Saúl mirando al equipo con cara de temor y apretando las nalgas, acudió a su llamada.




Tras los consejos de valor incalculable de nuestro querido profesor, decidimos que como piña que somos, iríamos 'codo con codo y contra todo' de cara a finalizar el proyecto. Es decir, 'Hay dos maneras de hacerlo, mal y a mi manera.' Pablo 2016.




Terminamos de conformar las piezas dejando todo el proyecto solo para soldar.

Día 5:
Hoy tocó un día poco complicado puesto que tan solo nos queda dos pequeñas aberturas por hacer en la base de nuestra super-mega-hiper-abocardadora que ya ha sido evaluada en su totalidad por el profe en una presentación de nuestro producto al resto de la clase.

Continuamos con la preparación de las piezas de cara a soldadura y creando unas ranuras paralelas con rotaflex y taladro la base, esto a manos de Victor y Denis a esperas de que BarrigaP nos ayudase a calibrar la maquina de soldar para su posterior uso en la placa vertical, pero tras el inconveniente de que la rueda amoladora haya sido desequilibrada por mal uso, ayudamos Eva, Saúl, y Alberto en su reparación.
Posteriormente acompañamos al docente al área de mecanizado a ver el funcionamiento de una maquina nueva para nosotros, la sierra de cinta semiautomática que a la par de imponente era curiosa y mas ver como funcionaba.
En resumen fue un día poco productivo en comparación de lo que nos gustaría pero se contrarresta con lo aprendido. Del mismo modo mantenemos nuestra fecha límite.

DÍA 6:
Hoy el día de taller no nos dio para mucho, ya que lo único que nos quedaba de hacer era soldar para pasar posteriormente al montaje de todas las piezas, con el inconveniente de que ninguno de nosotros sabíamos soldar demasiado bien.

Estuvimos casi las tres horas en la sala de soldadura con Pablo enseñándonos a como soldar en diferentes posiciones con electrodo, al acabar estuvimos practicando a tirar cordones en una chapa para ir cogiendo practica antes de pasar a las piezas reales, siempre teniendo en cuenta el regular adecuadamente la intensidad de corriente que sale de la máquina de soldar.

























DÍA 7:
Para soldar el proyecto, hemos elegido la soldadura con electrodos.
Como vimos que la primera soldadura nos quedo mal... (una mordaza) pensamos en volver a repetirlo. 




Para no hacer una chapuza (soldar encima de la mala soldadura...), hemos extraído la soldadura con una rotaflex y la hemos limado un poco.


Ya extraída la soldadura y limado la superficie... procedimos a volver a soldar las dos mordazas en la placa vertical del proyecto.


A continuación nos pusimos a soldar las varillas con sus tuercas y luego la soldamos a la tercera mordaza. 


A continuación soldamos una tuerca (guía) a la placa vertical y es donde ira una de las varillas.




En la ultima foto la chapa fue devastada y posteriormente limada y pulida para sacar el mejor acabado posible en los cordones de soldadura. 



DÍA 8:
Hoy lo que hemos hecho es rebajar la soldadura y lijar casi todas las piezas (no hemos acabado).


A continuación hemos estado buscando un material para colocarlo en las mordazas para que a la hora de colocar el tubo, no rayarlo. Encontramos una goma. Luego le cortamos en trazos.




DÍA 9:
-Llegamos al taller, después de sacar todo el material necesario fuimos al cuarto de soldadura con Pablo los alumnos que quedaban por ver/aprender a soldar, gracias al profesor adquirimos las necesidades básicas para empezar a soldar.
Vimos  la información que hay en la caja de los electrodos, necesario para hacer una soldadura medianamente aceptable, desde los amperios hasta las medidas del electrodo, el angulo de 60º que hay que mantener e ir manteniendolo con la muñeca a medida que se va gastando el electrodo... total, unos conocimientos mínimos le he adquirido para comenzar a soldar ;)

 
"LA SOLDADURA SÍ DA LA FELICIDAD" :D

                                    


-Mientras nosotros estábamos en el cuarto de soldadura (Yo y Saul), los demás miembros del grupo seguían con el proyecto:





-La otra hora y media que quedaba de clase nos pusimos con los agujeros para meter los tornillos que sujetaban las piezas de goma, que también tuvimos que hacer las roscas de los agujeros con el macho:



Día 10:
Jueves, 19 de Enero. Llegó la hora de soldar las dos piezas mas importantes de nuestro proyecto las dos grandes chapas, que estarían unidas de tal forma que constituirían un angulo de 90º, se va a poder observar en las siguientes fotos. Mientras Eva y Victor seguían con el otro proyecto para Pablo; Yo, Saul y Alberto estuvimos en el cuarto de soldadura casi un par de horas, entre que llegamos y pusimos todo listo para soldar se nos fue alargando la cosa... pero al final lo conseguimos. Soldamos todos un poco cada uno, repartiéndonos el trabajo y ayudándonos como equipo.

           

Día 11:
Lunes, 23 de Enero. Hoy en el día de taller básicamente nos dedicamos a devastar y dejar bien pulido el cordón de la soldadura del anterior día de taller de las dos grandes piezas de nuestro proyecto, también nos dedicamos a quitar toda la escoria que deja el cordón ya que la soldadura no quedo muy bien para así luego poder soldarlo de nuevo e intentar soldarlo lo mejor posible... para quitar las suciedad usamos un trazador de punta fina y la amoladora  recta neumática después de haber usado la amoladora angular quitando la parte mas grande. 

    

     
Día 12:
Jueves, 26 de Enero. Nuestra mañana de taller se basó en avanzar en la soldadura, ya que el anterior día no nos quedo muy bien el cordón de soldadura entre las dos chapas lo que hicimos fue practicar en el cuarto de soldadura hasta que vimos que mejoraba la cosa, a media hora de que finalizaran las clases de Amovibles nos pusimos a volver a soldar.

      
Día 13:
Lunes, 30 de Enero. Otro día mas de taller donde empezamos las clases con una pequeña charla sobre la próxima excursión que vamos a hacer, después nos pusimos manos a la obra: Eva y yo acabamos de terminar nuestro proyecto donde le dimos un buen acabado a la soldadura y finalmente pintarlo.


Febrero !!!!

Día 14:
Lunes, 6 de Febrero. Con el proyecto ya en la cima, lo único que nos faltaba era acabarlo de pintar y dejarlo bien pulido y perfeccionar pequeños detalles. El tiempo que nos sobraba de taller, yo y algunos compañeros mas nos pusimos a aprender a afilar brocas.


Día 15:
Jueves, 16 de Febrero.Y llego el día definitivo en el que le pusimos fin al proyecto de la Abocardadora 5.0. Después de mucho esfuerzo y "sudor" lo conseguimos, quizás no sudamos mucho pero si que ha habido actitud respecto a realizar el proyecto por parte de los 5 miembros del equipo y seguro que hemos aprendido muchas cosas mas relacionadas con el modulo de Amovibles, por lo menos yo, y todo con la ayuda de nuestro profesor Pablo, por supuesto. ;P

A continuación les mostrare una foto final de como a quedado y un pequeño vídeo de ensayo:


Día 16:
Lunes, 16 de Febrero. Empezamos la mañana con la practica de soldadura para intentar mejor en este campo, para ello tuvimos que cortar chapas, de forma que nos facilite el trabajo a la hora de soldar y poder unir y hacer figuras en forma de H, T... cumpliendo los requisitos del profesor. También practicamos mas en la técnica de afilado de brocas.