Materiales sintéticos II

1. Macromoléculas, monómeros y polímeros

El término macromolécula se aplica a sustancias que tienen una gran masa molecular, esto se debe a que son, en términos específicos, un conglomerado de más de cien átomos y pueden hasta alcanzar millones de UMA (unidades de masa atómica)

Las macromoléculas pueden ser tanto de orden orgánico como inorgánico, y también se pueden clasificar como macromoléculas naturales o macromoléculas sintéticas, ejemplo:

-Macromoléculas naturales:

-Caucho

-Celulosa

-Almidón

       -Proteínas y los ácidos nucleicos (ADN y ARN)

-Macromoléculas sintéticas:

-Plásticos

-Fibras textiles sintéticas

-Poliuretano

-Baquelita

-LDPE (polímeros de baja densidad)

-HDPE (polímeros de alta densidad)

Las macromoléculas y polímeros son términos con significado similar y todo depende del punto de vista desde el cual se les considere, por ejemplo, un polímero orgánico es un compuesto formado por la unión de dos o más unidades moleculares carbonadas que reciben el nombre de monómeros, la unión de dos monómeros da lugar a un dímero, la de tres a un trímero, y así sucesivamente

Cuando los polímeros contienen cientos o miles de monómeros constituyen moléculas gigantes a las cuales, por su tamaño, se les da el nombre de macromoléculas.

Al observa el diagrama anterior, las propiedades físicas y químicas de los monómeros, su peso molecular y su estructura, determinan en gran medida las propiedades de los polímeros que con ellos se forman

Cuando los monómeros, por ejemplo, poseen un alto grado de entrecruzamiento, el polímero resultará mucho más difícil de fundir que aquellos que están formados por monómeros sin cruzamiento

Los polímeros pueden clasificarse de muchas maneras:

-Por su origen

-Por su mecanismo de polimerización, etc.

2. ¿Qué es un plástico? (vs polímero)

Los plásticos son polímeros. No todos los polímeros son plásticos, por ejemplo el colágeno, el ADN, son polímeros pero no son plásticos. 

Los plásticos son polímeros derivados del petroleo y existen algunos naturales y otros semi-naturales. Naturales es por ejemplo la resina de los pinos. Semi-naturales es por ejemplo el acetato de celulosa la cual se forma de celulosa natural y ácido acético derivado del petroleo.

3. Plásticos y elastómeros
Los elastómeros son aquellos tipos de compuestos que están incluidos no metales en ellos, que muestran un comportamiento elástico. El término, que proviene de polímero elástico, es a veces intercambiable con el término goma, que es más adecuado para referirse a vulcanizados. Cada uno de los monómeros que se unen entre sí para formar el polímero está normalmente compuesto de carbono, hidrógeno, oxígeno o silicio. Los elastómeros son polímeros amorfos que se encuentran sobre su temperatura de transición vítrea o Tg, de ahí esa considerable capacidad de deformación. A temperatura ambiente las gomas son relativamente blandas y deformables. Se usan principalmente para cierres herméticos, adhesivos y partes flexibles. Comenzaron a utilizarse a finales del siglo XIX, dando lugar a aplicaciones hasta entonces imposibles (como los neumáticos de automóvil).

Los elastómeros suelen ser normalmente polímeros termoestables pero pueden ser también termoplásticos. Las largas cadenas poliméricas enlazan durante el curado. La estructura molecular de los elastómeros puede ser imaginada como una estructura de "espaguetis con albóndigas", en dónde las albóndigas serían los enlaces. La elasticidad proviene de la habilidad de las cadenas para cambiar su posición por sí mismas y así distribuir una cierta tensión aplicada. El enlace covalente asegura que el elastómero retornará a su posición original una vez deje de aplicarse la tensión. Como resultado de esa extrema flexibilidad, los elastómeros pueden alargarse de un 5 % a un 700 %, dependiendo del material en concreto. Sin los enlaces o con pocos de ellos, la tensión aplicada puede provocar una deformación permanente.

Los elastómeros que han sido enfriados llevándolos a una fase vítrea o cristalina tendrán menos movilidad en las cadenas, y consecuentemente menos elasticidad que aquellos manipulados a temperaturas superiores a la temperatura de transición vítrea del polímero.

A es un dibujo esquemático de un elastómero no sometido a tensión. Los puntos representan los enlaces. B es el mismo elastómero sometido a tensión. Cuando se deja de aplicar esta tensión, el elastómero regresa a la posición A.

4. Termoplásticos y termoestables

Plásticos termoplásticos: Se caracterizan porque se ablandan con el calor y se pueden moldear para darle una gran variedad de formas ,sabiendo que al enfriarse volverá a endurecerse manteniendo sus características iniciales .

Este proceso de ablandamiento y endurecimiento puede volverse a repetir cuantas veces se quiera sin que el material modifique su aspecto o sus propiedades.

Ejemplos:

-Polietileno.

-Poloprileno.                                                                   

-PVC(Cloruro de Polivinilo)

-Acrílicos.

-Nailon.

-Polietileno.

 

Plásticos termoestables: Al calentarlos por primera vez el polímero se ablanda y se le puede dar forma bajo presión. Debido al calor comienza una reacción química en la que las moléculas se enlazan permanentemente. Esto se conoce como degradación. Consecuencia: el polímero se hace rígido  permanentemente y si se calienta no se ablandará si no que se romperá.

Ejemplos:
-Baquelita(Resinas Fenólicas).
-Melamina(Formaldehído).
-Poliéster.




5. Métodos de identificación de elementos plásticos en el automóvil
En la reparación de los materiales termoplásticos, es imprescindible conocer la naturaleza de los mismos, pues las soldaduras deben se realizadas con el mismo plástico.
Los métodos más utilizados para realizar su identificación son:
- Por combustión.
- Por el test de soldadura.
- Por la documentación del vehículo desarrollada en microfichas.
- Por el código de identificación incorporado a los materiales plásticos.
La primera identificación consistirá en distinguir un material termoplástico de un termoestable o de un elastómero.
Los elastómeros se identifican fácilmente debido a sus peculiares características, ya que estos materiales se deforman con facilidad en cualquier dirección y cuando cesa el esfuerzo que provoca esta deformación recuperan rápidamente su dimensión o forma inicial.

Identificación de los termoplásticos por combustión
Es un procedimiento fácil y rápido, que consiste en identificar el plástico basándose en el análisis de la combustión de un trozo de material extraído del elemento a reparar
- Extraer la muestra necesaria de una parte no vista del elemento a reparar.
- Limpiar el trozo extraído.
- Prender el extremo del trozo con una llama limpia.

- Observar las características de la combustión.

Identificación a través del código de plásticos:
La industria del automóvil ha introducido un sistema de recuperación que se caracteriza por marcar con un código todas las piezas de plástico.

La marca que identifica el tipo de material utilizado se encuentra en todas las piezas con un peso superior a 50 gramos. Los símbolos pueden colocarse en secuencia horizontal o vertical y cada uno suele estar entre los símbolos ><. Esta simbología viene regulada por la norma ISO 1043 y su equivalente española UNE 53227/92 que permite un reconocimiento del material.

Símbolos mas comunes:

Algunos polímeros sufren modificaciones especiales, como densidad, flexible, plastificado... En estos casos, estas características están reflejadas con la incorporación al código del polímero de una sigla adicional que indica el tipo de modificación.

Características especiales para identificación de modificaciones:

Ejemplo:

6. Otros métodos de identificación

-Rotura/Flexión

La resistencia a la flexión estática, también conocida como módulo de rotura, representa el máximo esfuerzo desarrollado en la superficie de la probeta en forma de barra, soportada cerca del extremo y cargada en 

el centro hasta que ocurra la falla. La unidad es fuerza por unidad de área, en Pa. El ensayo es aplicable solamente a materiales rígidos.

Dispositivo para ensayo de flexión

Los ensayos de flexión se utilizan principalmente como medida de la rigidez. Este ensayo es casi tan habitual en materiales poliméricos duros como el ensayo de tracción, y tiene las ventajas de simplificar el mecanizado de las probetas y evitar los problemas asociados al empleo de mordazas. Entre las principales limitaciones se encuentra la imposibilidad de obtener información relevante en materiales poliméricos blandos como son las espumas flexibles y los cauchos. 

El parámetro más importante que se obtiene de un ensayo de flexión es el módulo de elasticidad (también llamado módulo de flexión). En función del número de puntos de apoyo pueden realizarse varios tipos de ensayos de flexión: flexión entres puntos, en cuatro puntos o incluso flexión de una viga en voladizo.

Ensayo de flexión

-Pirólisis

La practica consiste en identificar unas muestras de plástico a partir de la información obtenida al quemarlos, con la ayuda de una tabla. El objeto de la practica es tener una base para identificar la clase de plástico de la que está hecha la pieza de un coche, para poder elegir el aporte adecuado a la hora de soldar.

En la tabla se distinguen características como si arde al retirar la llama o no, el color de la misma, el olor, el color y cantidad de humo, si burbujea al ser quemado o si hace tiras, etc. Estas son las muestras identificadas.

HDEP

LDPE

PA

PC

PP

PVC

-Sensibilidad a distintos disolventes orgánicos

Se trata de obtener pruebas del mejor material en contacto con el disolvente a utilizar para la encapsulación de PCMs. 

La metodología que se aplica es disolver cada uno de los plásticos elegidos en 4 tipos de disolventes orgánicos en distintos porcentajes y dejar agitando por 24 horas para finalmente evaluar el resultado y comportamiento de cada uno de los plásticos con los disolventes después de ese tiempo.

+Los plásticos utilizados son:

-Polipropileno (en barra y en forma de pril)

-Poli estireno

-Acrílico

-Resina epoxi

+Y los disolventes utilizados fueron:

-Cloroformo

-Tetrahidrofurano

-Acetona

-Xileno

7. Reparación de elementos termoplásticos
-Grapado:
      El equipo de soldeo de grapas, es un sistema que mediante resistencia térmica funde diferentes grapas metálicas en la zona a reparar del plástico, no siendo necesario identificar el tipo de plástico que se quiere reparar.
      La grapa metálica se calienta por el efecto de la resistencia eléctrica que opone al paso de la corriente de la pistola y mediante una suave y controlada presión, que se realiza empujando la pistola, se provoca que la grapa se introduzca en el interior de la zona dañada del plástico, en la fisura, consiguiendo que la zona quede más reforzada. Se pueden colocar grapas de diferentes tipos y grosores y en cantidad determinada, según el daño que presente la pieza.
      La grapa metálica, durante la fase de soldadura, puede llegar a alcanzar una temperatura cercana a los 500ºC, por ello es conveniente utilizar guantes de protección durante el trabajo.

      En el siguiente vídeo, se puede comprobar cómo se desarrolla este tipo de reparación:

-Soldadura
Dependiendo de las características, localización y esfuerzos que vaya a soportar la pieza, podrá ser necesario reforzar la zona reparada para proporcionar mayor resistencia a la unión. El método más utilizado consiste en aplicar una serie de cordones transversales por el interior o cara no vista de la pieza. Otro método con el que se obtienen buenos resultados es la inserción, en la propia pieza, de una malla metálica de acero o aluminio, a modo de refuerzo. Se inserta por la parte interna o zona no vista de la pieza. Para ello, se calienta la zona y, presionando la malla, se introduce en la pieza. Posteriormente, también se pueden aplicar unos cordones de soldadura transversales, consiguiéndose un aumento adicional de la resistencia.

-Adhesivos y rellenos:

La reparación por adhesivos consiste en unir las superficies mediante la aplicación de un adhesivo con afinidad a los sustratos, de forma que se produce su anclaje a las superficies. En esta reparación el aspecto fundamental es la idoneidad del adhesivo utilizado, así como la preparación de las superficies a unir, ya que los plásticos son materiales de baja tensión superficial y por lo tanto de difícil pegado. Los sistemas de reparación del mercado suelen llevar varios adhesivos para adaptarse mejor a cada tipo de sustrato y a los diferentes grados de rigidez que pueden presentar los materiales. Para que la unión mantenga cierta continuidad, el adhesivo ha de tener una rigidez lo más parecida posible al sustrato que está uniendo. Los adhesivos suelen ser en base a poliuretano, a resinas de epoxi, o de poliéster, y junto a ellos los fabricantes suelen suministrar unos productos específicos para plásticos, limpiadores e imprimaciones, que se utilizan para mejorar la adhesión a los sustratos. Los componentes básicos del equipo de reparación por adhesivos lo forman el adhesivo y productos complementarios, más un taladro con broca y fresa, lijadora y espátulas para la aplicación de los adhesivos. La ventaja de este método es su versatilidad, pudiéndose utilizar para todos los tipos de plásticos, termoplásticos, termoestables y elastómeros.

Materiales sinteticos

1. ¿Que es un material sintético? (¿Que es sintetizar materiales?)
La palabra plástico deriva del griego plastiko que significa moldeable. Los plásticos son polímeros (del griego poly, muchos; meros parte, segmento). Los plásticos pueden definirse como un conjunto de materiales de origen orgánico, sólidos a temperatura ambiente, fácilmente moldeables mediante calor y de elevado peso molecular.

Un material sintético es aquel producto de la "síntesis química", que no aparece de forma natural en la Tierra, y sólo puede ser creado artificialmente. Hasta el momento, se han creado 26 elementos sintéticos (los que tienen números atómicos 95-118). Todos son inestables, descomponiéndose con vidas medias que van desde 15,6 millones de años a unos pocos cientos de microsegundos.

Otros cinco elementos fueron primero creados artificialmente, y por lo tanto considerados sintéticos, aunque más tarde se descubrió que aparecían de forma natural (en cantidades de trazas); entre ellos el plutonio —primero sintetizado en 1940—, el más conocido de los profanos, debido a su uso en (bombas atómicas) y reactores nucleares.

Sintetizar  materiales es un proceso industrial por el cual se consigue crear piezas que son complicadas de obtener por otros procedimientos como el forjado o el mecanizado. Consiste en reducir el material base a polvo para luego comprimirlo en un molde a una determinada presión y calentarlo a una temperatura controlada.

2. ¿A qué nos referimos cuando hablamos industrialmente de materiales sintéticos?

 Cuando hablamos de materiales sintéticos, hablamos de polímeros. Los polímeros se sintetizan mediante la unión de muchas moléculas pequeñas (monómeros) para formar moléculas muy grandes, llamadas macromoléculas, las cuales poseen una estructura en forma de cadena.

Inicialmente, se dispone de los monómeros de forma aislada y, a través de una reacción química (polimerización), se unen entre sí para constituir una macromolécula. Los átomos se mantienen unidos en esta molécula por medio de enlaces  covalentes. La forma de entrelazarse las cadenas condiciona el comportamiento del polímero.

Tipos de polímeros:
 -Termpoplásticos: Son materiales sólidos a temperatura ambiente, relativamente blandos y dúctiles,cuando se someten a temperaturas de algunos cientos de grados se convierten en líquidos viscosos.

 -Termoestables: No toleran ciclos repetidos de calentamiento y enfriamiento como lo hacen los termoplásticos. Con calentamiento inicial, se ablandan y fluyen para ser moldeados, pero las temperaturas elevadas producen una reacción química que endurece el material y lo convierte en un sólido no fundible. Si se recalienta se degrada por pirólisis en lugar de ablandarse. Son polímeros de cadenas entrecruzadas y estructura reticulada, mostrándose más duros, mas resistentes y más frágiles que los termoplásticos.


 -Elastómeros: (o cauchos) son polímeros que poseen una extrema extensiblidad elástica cuando se someten a esfuerzos mecánicos relativamente bajos. Algunos elastómeros pueden estirarse alargando diez veces su longitud y luego recuperan completamente su forma original.

3.  Hitos históricos que marcan la vida de los materiales sintéticos.
El invento del primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860, cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collarder ofreció una recompensa de 10 000 dólares a quien consiguiera un sustituto del marfil natural, destinado a la fabricación de bolas de billar. Una de las personas que compitieron fue el inventor norteamericano John Wesley Hyatt, quien desarrolló el celuloide disolviendo celulosa (material de origen natural) en una solución de alcanfor y etanol. Si bien Hyatt no ganó el premio, consiguió un producto muy comercial que sería vital para el posterior desarrollo de la industria cinematográfica de finales del siglo XIX.

En 1909, el químico norteamericano de origen belga Leo Hendrik Baekeland sintetizó un polímero de gran interés comercial a partir de moléculas de fenol y formaldehído. Se le bautizó con el nombre de baquelita y fue el primer plástico totalmente sintético de la historia. Esta fue la primera de una serie de resinas sintéticas que revolucionaron la tecnología moderna iniciando la «era del plástico». A lo largo del siglo XX el uso del plástico se hizo popular y llegó a sustituir a otros materiales, tanto en el ámbito doméstico,como industrial y comercial.


En 1919 se produjo un acontecimiento que marcaría la pauta en el desarrollo de los materiales plásticos. El químico alemán Hermann Staudinger aventuró que estos se componían en realidad de moléculas gigantes o macromoléculas. Los esfuerzos realizados para probar estas afirmaciones iniciaron numerosas investigaciones científicas que produjeron enormes avances en esta rama de la química.

4. Materias primas para la producción de materiales sintéticos. (Origen, obtención…)
Las materias primas utilizadas en la obtención de los polímeros de síntesis provienen de los recursos
naturales. Éstos se clasifican en renovables —los procedentes de los seres vivos— y los no
renovables, que son los recursos fósiles.

En los seres vivos existen compuestos de carácter macromolecular. Del reino animal destacan las proteínas, el colágeno, la seda, la caseína, etc., y del reino vegetal, el almidón, la celulosa, el látex, etc., como los más conocidos. Con modificaciones químicas adecuadas estos polímeros llegan a ser considerados polímeros semi-sintéticos: el rayón, el acetato de celulosa, el caucho, etc.

Pero para la obtención de los polímeros de síntesis, se utilizan los recursos fósiles. De ellos es el petróleo la materia prima base para la obtención de los plásticos, como consecuencia de la facilidad de extracción del mismo y del desarrollo alcanzado por la tecnología para transformarlo en derivados. Estos dos hechos han supuesto el desplazamiento del carbón por el petróleo con fines sintéticos, ya que en el siglo XIX el carbón era la fuente fundamental de obtención de productos de carácter orgánico y que dio lugar al desarrollo tan importante que alcanzó la industria carboquímica.

Con la crisis del petróleo en los años setenta por exigencias económicas de los países productores, el carbón fue considerado nuevamente como alternativa a tener en cuenta para poder mantener a unos niveles aceptables el actual desarrollo económico. Pero mientras no se ponga a punto la tecnología adecuada para transformar este recurso en los productos demandados por la industria, similares a los derivados petrolíferos, no resulta interesante la sustitución del petróleo por el carbón.

El gas natural se utiliza fundamentalmente con fines energéticos, ya que dada su composición a base de
hidrocarburos de bajo peso molecular, las aplicaciones con fines sintéticos están económicamente limitadas. 
La primera operación a que se somete el petróleo bruto para su utilización posterior en la industria petroquímica (refinado). El refinado consiste en la separación de los distintos componentes del petróleo por acción del calor. Es una destilación fraccionada en la que se separan a diferentes intervalos de temperatura mezclas de compuestos de tamaño y composición similar.
De las fracciones obtenidas, la nafta, que es una mezcla de hidrocarburos de más de cinco átomos de carbono y que tiene un punto de ebullición de hasta 150 º, es la que se utiliza para la fabricación de los plásticos sometiéndola previamente a los procesos de craqueo y reformado.

El craqueo es el proceso en el que se produce la ruptura de cadenas hidrocarbonadas dando lugar a moléculas pequeñas de dos a cuatro átomos de carbono con dobles enlaces. Si el proceso se realiza en presencia de vapor de agua, éste se denomina hidrocraqueo. Puede alimentarse el reactor también con fracciones más pesadas —de mayor tamaño—. El craqueo puede realizarse de manera térmica o catalítica. 

3ª EVALUACIÓN!!

Lunes, 13 de Marzo.
Seguimos en el taller, avanzando con el curso, hoy la mañana de taller consistió en seguir mejorando en el tema de la soldadura, supongo que seguiremos con esto hasta durante dos semanas, o sea hasta que nos llegue la "jargoneta". Unas imágenes:



        



Jueves, 16 de Marzo.
Hoy las 3 horas de taller se basaron en la teoría es decir, la clase se unió formando un coro donde se puso Pablo en medio  con un nuevo carro con herramientas para la practica de Amovibles que se compro para el centro, para que le usemos los alumnos con el fin del aprendizaje. Esto se ve mejor con imágenes:

-Diferentes tipos de martillos de acero, para el mismo uso, chapa, pero se utiliza según la necesidad del chapista el que mejor le convenga y su funcionalidad.

-Aquí vemos a Pablo en acción, enseñándonos la forma correcta de usar el martillo y LA POSICIÓN DEL DEDO INDICE.

-Esta herramienta se llama "Tas" no tiene mucho misterio, aunque es bastante útil ya que sirve para apoyar la chapa encima de el y darle forma a la chapa según preferencia. Los hay de diferentes formas y tamaños.

-Aquí vemos a Pablo otra vez en acción, haciendo uso del "Tas" y el martillo de aplanar.

-Tijeras para cortar metal: donde la azul se utiliza para realizar cortes recto, la roja cortes con inclinación hacia la izquierda y la verde cortes con dirección hacia la derecha.

-Lijas para carrocero o martillo de Lima, se usan para rascar material de la chapa.

Lunes, 20 de Marzo.
Hoy la mañana de taller siguió con la segunda explicación del carrito de carrocero (teoría). Comencemos:

Explicación de Pablo en la pizarra de un uso correcto del martillo de carrocero.

 



                                              


-Usos del Tas: básicamente hay dos maneras de trabajar con esta herramienta, golpeo directo y golpeo en falso, en directo es dar golpes justo encima del Tas donde el sonido producido al golpear es   ¡Clinc Clinc! en este caso la chapa se estira y la otra manera es el golpe en falso donde el golpe es "Clonc Clonc" sonido mas agudo.

 Diferentes tipos de tases y en la pizarra la explicación de Pablo.

-Cucharas (arriba) y Talancas (abajo)
  Usos: Útiles de acero con gran resistencia de formas planas y estilizadas, que se utilizan para acceder a zonas que presentan un acceso limitado para los tases, y con las que se pueden realizar grandes esfuerzos apalancando e incluso golpeando a través de ellas.
Se diferencian por su longitud y forma, las cortas se denominan cucharas y las largas palancas.

-Clean Strip:
      Usos: Limpieza de corrosión, pintura, etc sobre superficies metálicas.
• Remoción de adhesivos y empaquetaduras de piezas, motores, etc.
• Reemplaza las gratas de alambre, eliminando los problemas de perdida
de cerdas metálicas que ocasionan accidentes, oxidación y rayado del
metal base.
• Cambio rápido y sin necesidad de herramientas gracias a su sistema de
sujeción.

-Herramientas de uso a modo palanca de plástico para interiores y de metal para exteriores y dos cuñas blancas. 

                                               

-Broca cónica escalonada: utilizada especialmente en chapas finas.

Jueves, 23 de Marzo.
Esta mañana de taller fue algo diferente, algo mas practico y mas común visualmente, aunque fueron 3 horas de taller, bastante entretenidas ya que metimos un coche donde Pablo no explicó por encima como encontrar una abolladura en la chapa del coche y como actuar ante tal.

1. Limpiar bien el coche
2. Necesidad de una buena luz (brillo). Fluorescentes
3. Carrocería seca
4. Marcar los agujeros que se ven con dificultad

-Posteriormente a la identificación de los agujeros se procede a quitar el panel interior de las puertas para poder acceder a la otra cara de la chapa donde se puede apoyar el "Tas" o lo necesario para quitar el agujero de la puerta, en caso necesario se puede quitar el cristal:

               

-También vimos la forma correcta de quitar un remache mediante el uso del taladro y su posterior remplazamiento de un remache nuevo. Por orden:

 1. Comiendo la cabeza del remache para poderlo quitar, si el remache es de 5 mm se utiliza una broca un numero mayor es decir, una broca de 6 mm.

 2. Después de rascar la cabeza del remache se hizo uso de un granete y martillo donde con un golpe suave salio el remache.

 3. Remplazamiento del remache (nuevo). Herramienta: remachadora.

Lunes, 27 de Marzo.
La mañana de taller comenzó con soldadura que, de 3 horas, 2 horas y media fueron de soldadura y media hora de carrocería.

-Soldadura a solape y soldadura en H:

                   

 -Practica de chapista donde en un trozo de chapa Pablo le metía un par de martillazos para abollarla y nosotros teníamos que dejarla en el estado que estaba al principio:

Antes:

Después:

Jueves, 30 de Marzo.
Al fin, llegaron las piezas componentes de la furgoneta (puertas) y básicamente en eso consistió la mañana, entre algún que otro chiste de Pablo y comenzamos. Fue una mañana de teoría donde el profesor nos introdujo brevemente en el tema del chapista explicándonos como encontrar las abolladuras, rayones, chapa oxidada... y como actuar en cada caso.

-En esta imagen se puede apreciar un agujero en la puerta producido por el oxido.

                          

-Aquí podemos ver una herramienta desde mi punto de vista bastante útil que sirve básicamente para recoger o extender una chapa. 

Herramienta: Kraftformer (marca: ECKOLD)

Recoger:

                         

Extender:

                     

Lunes, 10 de Abril.

Ultima mañana de taller antes de comenzar con las vacaciones de semana santa. Lo primero que hicimos antes de ponernos con lo nuestro fue limpiar, ordenar y quitar la "mierda" que había encima y debajo de las mesas, por orden del jefe de estudio...

-Después de lo anterior, yo me puse a arreglar unas baldas que había en el taller, en la foto se puede apreciar que están algo dobladas y con la ayuda de un martillo y un Tas consegui dejarlo mejor de lo que estaba antes:

                                           

-Una vez terminado con la balda, para aprovechar el tiempo que me quedaba de clase me puse con  la practica y mejora de la soldadura:

Jueves, 27 de Abril.

Toca ponerse con la estructura del soporte de la bicicleta, un resumen breve de en que consiste: el profesor no da ya las piezas del soporte cortadas y los alumnos lo que tenemos que hacer es unir las 

piezas mediante la soldadura, se nos ha asignado un soporte para cada 2 alumnos. En nuestro caso somos 3 (Yo, Enrique y Saul). 

El trabajo se ha ido repartiendo un poco a cada uno con el objetivo de pasar los 3 por todos los pasos y poder manipular con el fin del aprendizaje.

-Procedimientos de soldadura de las piezas donde se puede apreciar en una foto la penetración de la soldadura y una posterior devastación con la flex.

                         

-Rebaje de la soldadura en zonas de difícil acceso para la flex.

-Corte y limado de la barra que actuara como fijación entre las dos tablas de acero de manera temporal para que no se deforme/sufra la estructura entera.   

                      

Jueves, 4 de Mayo.

Jueves, toca mañana de acabar con el soporte de la bicicleta. Lo primero que hicimos fue correr a por una maquina de soldar ya que como dice Pablo "maricón el ultimo", entre vuelta y vuelta no se como lo hicimos pero nos quedamos sin maquina de soldar... mientras estábamos a la espera de que otro grupo nos la prestase nos pusimos a seguir quitando soldadura interior del soporte:

Herramienta utilizada: amoladora recta, con broca cónica de devastación.

Después de un rato de espera conseguimos la maquina de soldar (MIG), donde le metimos los cordones al soporte con el objetivo de unir las piezas fuertemente o lo mejor posible y con cuidado de que queden bien por el tema de estética:

 

Una vez terminado con la soldadura, tocó corregir algún error provocado por la mala soldadura donde en algún caso el cordón sobrepasó el material debido al exceso de calor. Observen los bultos:

Lo que hicimos fue rebajarlos con la flex cortándoles.

L

Finalmente, como ultimo toque llego la hora de dejarlo pulido, es decir con la ayuda de un corta frios quitamos las salpicaduras de material provocadas en el soporte por la soldadura y dejar bien acabado los bordes o alguna que otra soldadura fea puliéndolo con la flex. Observen:

Lunes, 8 de Mayo.
La mañana de taller comenzó con algún que otro chiste de Pablo y se metió un poco en el tema de la plasticidad, contándonos algún anécdota que le había pasado en su taller... tras una hora de charla nos pusimos con las furgonetas, donde se me pasaron las dos horas volando.
Tuvimos que meter las furgonetas dentro del taller de carrocería ya que estaban sacadas fuera, antes de esto, toda la clase las echamos un primer vistazo. Al tener la furgonetas dentro tuvimos que ponernos por parejas y asignarnos una parte de la furgoneta para trabajar, por preferencia.

Comencemos:
Yo y mi compañero Fran elegimos una parte de  la aleta trasera derecha de la furgoneta en la que tuvimos que cortarla ya que estaba corroída por el oxido donde presentaba agujeros y cambiarla por otra misma parte de la otra furgoneta azul que en teoría esta mejor.
-Lo primero que hicimos fue quitar los puntos de soldadura para poder quitar la chapa, con un taladro, broca 6, broca terminada en punta.

-Segundo paso, tuvimos que limpiar con la esmeriladora recta zonas de difícil acceso a los puntos, donde se limpió para su mejor visualización. Una vez acabado con los puntos mi compañero y yo nos pusimos a cortar la parte superior de nuestra pieza.

- Para quitar los puntos de soldadura de la chapa nos sirvió de ayuda también las tenazas, ya que el material estaba podrido se podía quitar fácilmente.

-Una foto donde el profesor ha convertido la esmeriladora angula en esmeriladora de banco con el fin de afilar las brocas. ;)

-Resultado final de ese día.

Jueves, 11 de Mayo.

Esta mañana tocaba quitar el otro trozo de chapa de la aleta y los bordes de la otra parte de arriba, es decir los bordes que tienen los puntos de soldadura donde tuvimos que repetir las mismas operaciones: hacer una pequeña marca con el taladro y después con el corta fríos quitarlos por completo:

Comenzando la otra parte de la aleta:

Una vez terminado nuestro trabajo, estuvimos ayudando en la otra furgoneta a Pablo y a Lastra ya que ellos tienen que cortar la misma parte que nosotros.

Lunes, 15 de Mayo.

Seguimos con el "proyecto" de la furgoneta, donde quedo cortar el trozo final de la aleta y quitar todos los restos sobrantes de chapa, incluidos los trozos con los puntos de soldadura para ello utilizamos martillo y cortafríos:

  

Algunas de las herramientas utilizadas:

Jueves, 18 de Mayo.

Algo diferente, dejamos el taller del centro de lado y comenzamos con un cursillo de mantenimiento de bicicletas en el Decathlon organizando por Pablo. Este curso durara 3 días, es decir 3 jueves de nuestras clases de amovibles. El primer día fue hoy donde vimos como mantener las ruedas de una bicicleta, como cambiar las cubiertas, el tema de las llantas, diferencias entre una bicicleta de montaña entre una de carretera...

   

Lunes, 22 de Mayo.

Pues seguimos con la furgoneta, dándola unos últimos retoques y quitando la mierda que lleva tanto suciedad como oxidación, preparándola para poder poner las piezas nuevas.

Observen: